購置超過1100臺數控化精密設備，新上35條智能化自動生產線……短短數年間，位于新泰市的山東潤通齒輪集團有限公司投入近8億元巨資，對其生產線進行了前所未有的數智化全面升級，這一壯舉背后究竟蘊藏著怎樣的深意與遠見？10月16日，記者前往企業進行實地采訪。

潤通齒輪深耕傳統汽車零部件制造數年，是國內傳統商用車齒輪制造領域的頭部企業，然而，隨著新能源汽車的興起，產品單一、技術落后、產能低下使企業在市場風云變幻的浪潮中，一度面臨發展受限的困境，仿佛成了時代的“旁觀者”。要想和市場同頻共振，轉型勢在必行。

“當時公司高層進行了激烈討論，一些領導對新能源商用車的市場前景持悲觀態度，認為受電池和充電效率的影響，新能源商用車特別是長途運輸車不太可能實現電動化，而燃油商用車前景很好，現有設備還能滿足市場需求，現在進行大規模投資轉型進入新賽道，如果選錯將對公司發展不利。”公司副總經理姜勇說。

經過深思熟慮與反復論證，潤通齒輪統一思想：要想企業發展進入新賽道，必須走數字化智能化的道路。他們迎難而上，從2018年開始全面啟動數轉智改計劃。公司先后投入6.6億元巨資，對廠區近2000臺設備進行數控化改造，其中新購置設備占比近60%，實現了從傳統制造向智能制造的華麗轉身。

走進潤通齒輪2號生產車間，只見自動化機械手臂在靈巧揮舞，精準高效地執行著每一個生產指令，產線上變速箱齒輪、差速器殼等產品陸續下線。在一條由四臺機器組成的半軸齒輪自動化生產線旁，只有一名工人在忙碌。公司辦公室主管李霞介紹，“這在以前，這條線至少需要七八個人。”

如今，公司通過數智化改造，高科技設備已成功取代部分傳統的人力操作，成為生產線上的“得力干將”。據了解，該車間有35條智能化生產線，100名工人每天能生產4萬余件產品，要在以前，完成同樣的工作至少需要500人。

更為關鍵的是潤通齒輪的數智化改造讓企業生產的減速齒輪齒向精度由原來的六級提高到四級。“從上端到下端，平行誤差不超過0.7微米，按照國標來說就是四級精度，我們現在已經達到0.1微米，屬于航空齒輪級別，為行業領先。”姜勇介紹。據了解，純電動商用車齒輪的齒向精度標準為4-6級，這一改變，為企業成功打開了新能源汽車市場。

現在，企業生產的純電動商用車齒輪已經批量生產，成為中國重汽、廣西方盛、蘇州綠控等國內新能源商用車巨頭的戰略供應商。尤為值得一提的是，廣西方盛作為宇通客車車橋的最大供應商，其市場份額高達80%，而這些車橋中所采用的電動齒輪，全部由潤通齒輪生產。目前，企業每年從新能源商用車領域創收近5000多萬元。

即便如此，潤通齒輪數智化改造的腳步仍沒停步。當前，公司正在積極構建5G數字工廠。“未來，我們會將整個企業管理系統全面融進智能手機之中，實現僅憑一部手機即可全方位洞察企業的各項關鍵要素：從設備運營到人員配置，從物料庫存到財務管理，乃至整體管理概況，皆能一手掌握。”在企業5G數字工廠的中控室內，李霞向記者描繪了一幅關于企業5G數字工廠的壯麗藍圖。

據悉，這一創新項目預計總投資1.2億元，并已在自動化水平領先的2號生產車間展開了先行先試。“我們給車間內100臺設備安裝了數據采集器，設備的運行、故障維修等情況都會在大屏上實時顯示，一目了然。”李霞邊介紹邊指著大屏下方的一塊智慧白板，上面動態展示著工人們通過手機即時上傳的設備報修詳情。

“以往，設備一旦發生故障，往往需要經過繁瑣的層級上報流程，這不僅耗費了大量時間，還可能對生產進度造成不利影響。而現在，得益于5G數字工廠的打造，工人只需簡單幾步就能將故障情況上傳，維修負責人便能迅速響應并作出妥善安排，真正實現了維修工作的精準高效。”李霞說。

隨著大量生產數據的持續采集與積累，企業計劃在互聯網上構建一個虛擬工廠平臺。在新產品的研發階段，他們可以直接在虛擬工廠中進行模擬與測試，從而極大地節省了人力資源和研發成本。

現如今，潤通齒輪憑借一系列數智化轉型升級舉措，商用車齒輪已占到全國市場的24%，2020年，公司憑借卓越表現榮獲省級單項冠軍企業。今年，潤通齒輪正積極沖刺國內單項冠軍。據統計，今年上半年，公司銷售收入7.6億元，同比增長17.1%，企業呈現持續增長的發展態勢。

(大眾新聞記者 劉濤 泰安日報記者 崔東旭 通訊員 許長紅 牛偉）