IT之家 11 月 3 日消息，小鵬汽車的生態(tài)企業(yè)廣東匯天航空航天科技有限公司今日官宣，位于廣州黃埔區(qū)的匯天飛行汽車量產(chǎn)工廠今日試產(chǎn)并順利下線首臺“陸地航母”飛行器，標志著全球首條飛行汽車量產(chǎn)線貫通，這也是全球首個利用現(xiàn)代化流水線進行飛行汽車批量生產(chǎn)的工廠。

本輪試產(chǎn)的飛行器將用于試驗試飛，進一步驗證產(chǎn)品性能與工藝，為明年“陸地航母”的量產(chǎn)交付奠定基礎(chǔ)。

匯天官方介紹稱，工廠建筑面積約 12 萬平方米，主要用于分體式飛行汽車“陸地航母”的飛行器生產(chǎn)，滿產(chǎn)后年產(chǎn)能 1 萬臺，初期年產(chǎn)能 5000 臺，這也是全球首個具備“萬輛級”年產(chǎn)能的量產(chǎn)工廠。滿產(chǎn)狀態(tài)下，生產(chǎn)線每 30 分鐘可下線一臺飛行器。

該工廠在制造工藝上實現(xiàn)了多項突破，規(guī)劃了復(fù)材、動力、連接、涂裝、總裝五大核心車間及附屬設(shè)施。在具體工藝環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了多項技術(shù)首創(chuàng)，IT之家附介紹如下：

復(fù)材車間負責生產(chǎn)飛行器機臂、槳葉和地板蒙皮等關(guān)鍵碳纖維復(fù)材零部件，滿產(chǎn)后將實現(xiàn)年產(chǎn) 300 噸，屆時，量產(chǎn)工廠也將成為全球最大航空碳纖維零部件制造工廠之一。首創(chuàng)了“常溫硬、高溫軟”的新型氣囊，并開發(fā)了 15bar 以上的高壓吹氣模壓技術(shù)。成功制造出具有高抗震、高載荷、極致輕量化的異型中空機臂，其內(nèi)部質(zhì)量達到航空 A 級標準。

復(fù)材車間內(nèi)部，左側(cè)為高壓吹氣模壓線動力車間負責制造為飛行器提供升力與控制的動力套件，確保安全可靠飛行。擁有全球首條動力套合裝檢測線，開創(chuàng)電驅(qū)與槳葉合裝的半自動安裝及全自動檢測的先河，將電驅(qū)和槳葉這兩個精密的核心部件合裝，從源頭上減少了動力套的誤差。此外，工廠建立了精準追溯系統(tǒng)，為零件賦予“身份證”，全自動檢測線實現(xiàn)全程可追溯。

連接車間采用航空領(lǐng)域獨有的鉚接與膠接等冷連接工藝實現(xiàn)飛行汽車白機身合拼，既實現(xiàn)了機身的輕量化，又實現(xiàn)高精度、高強度連接。采用行業(yè)首創(chuàng)的自動壓鉚技術(shù)，將生產(chǎn)效率提升至 3 倍，應(yīng)用復(fù)合藍光自動測量系統(tǒng) 100% 掃描機身，從生產(chǎn)到檢測，全流程提升生產(chǎn)效率及保證質(zhì)量。

連接車間內(nèi)，鉚接機器人在作業(yè)涂裝車間采用“8C6B”（IT之家注：8C6B 是一種涂裝工藝，表示該涂裝工藝有 8 個涂層和 6 次烘烤，數(shù)字越高，工藝越復(fù)雜，漆膜綜合性能越優(yōu)異）噴涂工藝。采用全球第一條飛行體機身、零部件混線柔性高自動化率的噴涂流水線，使產(chǎn)品交付效率提升 4 倍。

總裝車間總裝車間是飛行器制造的最后階段，主要負責完成九大系統(tǒng)各部件的集成裝配、測試及質(zhì)量檢查，確保最終產(chǎn)品符合設(shè)計要求和適航標準。采用全球首創(chuàng)的云端智能標定檢測技術(shù)，無需外接、無損互聯(lián)，全自動完成飛行器自駕功能、飛控導(dǎo)航、重量質(zhì)心的檢測標定。